정밀 구리 합금 압력 척도 합동 가공 케이스: 기술자의 현장 메모

저는 15년 동안 견습생에서 기술 감독자로 발전하면서 구리 합금 가공의 모든 단계의 복잡성을 마스터했습니다.

풍부한 경험을 갖춘 기술자로서구리 합금 가공, 정밀한 드로잉이 물리적 구성요소로 변환되는 모습을 볼 때마다 아직도 성취감을 느낍니다. 오늘은 압력 게이지 구리 접합 제조에 관한 최근 사례 연구를 공유하고 싶습니다. 이를 통해 고품질 구리 합금 전도성 블록을 어떻게 달성했는지에 초점을 맞췄습니다.정밀 CNC 가공 기술.

지난 10월 한 분으로부터 문의를 받았습니다.유럽의 압력계 제조업체고온 환경을 위해 설계된 맞춤형 구리 조인트용. 고객은 -40℃ ~ 250℃의 온도 범위에서 안정적으로 작동하고, 최대 사용 압력 16MPa를 견디며, 유지되는 부품을 요구했습니다.완전히 깨끗한 표면어떤 표시나 긁힌 자국도 없습니다.

이 프로젝트는 세 가지 주요 과제를 제시했습니다.

• 전시에 필요한 자료우수한 전도성및 내식성
• 매우 높은 치수 정확도 요구사항과 중요한 공차가 다음 범위 내에서 제어됩니다.±0.02mm
• 어떤 결점도 없이 완벽하게 완벽한 표면

고객 요구 사항에 따라 우리는 선택했습니다.H59 황동기본 재료로 구리 59%, 아연 40% 및 기타 원소를 추적합니다. 이 제제는 전도성, 기계적 강도 및 기계 가공성 사이에서 최적의 균형을 달성했습니다.

더 높은 강도가 필요한 응용 분야에는 다음을 사용했습니다.HPb59-1 납 함유 황동, 납을 첨가하면 재료의 절단 성능이 크게 향상되었습니다. 제련하는 동안 우리는 온도 사이의 온도를 엄격하게 제어했습니다.1100-1200℃, 합금 원소의 철저한 균질화를 보장하기 위해 이 범위를 3시간 동안 유지합니다.

특히 고온 응용 분야의 경우 추가로 실험했습니다.0.1-0.15% 비스무트(Bi)재료의 내마모성과 기계 가공성이 크게 향상되었습니다.

우리는 활용했다5축 CNC 머시닝 센터초기 형성을 위해. 주요 가공 매개변수는 다음과 같습니다.

• 스핀들 속도: 2500-3000rpm
• 이송 속도: 0.15mm/rev
• 절삭 깊이: 정삭용 0.2-0.5mm, 황삭용 1-2mm

가공변형을 최소화하기 위해대칭 가공 전략, 균일한 응력 분포를 보장합니다. 각 설정은 재배치 오류를 줄이기 위해 가능한 한 많은 가공 표면을 완료했습니다.

열처리는 구리 합금의 최종 특성에 매우 중요합니다. 우리는단계별 가열 과정:

• 가열 속도: 10-15℃/min 최대 910℃
• 침지 시간: 완전한 입자 성장을 위해 2-4시간
• 담금질을 위해 약 20℃/s로 냉각 속도 제어

더 높은 강도가 필요한 부품의 경우노화치료: 375℃에서 2시간 동안 유지하여 합금원소를 석출시키고 강화상을 형성하여 재료의 경도를 현저히 증가시킵니다.

완전히 깨끗한 표면을 보장하기 위해 우리는다단계 연마 공정:

• 1단계: 다이아몬드 연마 페이스트를 이용한 기계적 연마
• 2단계: 미세한 표면 요철을 제거하기 위한 전해 연마
• 3단계: 잔류물 제거를 위한 초음파 세척

필요한 제품 사진 촬영을 위해순수한 흰색 배경, 우리는 흰색 RGB(255,255,255) 배경의 촬영 영역을 특별히 설정하고 조명 텐트를 사용하여 그림자를 제거하여 제품 프레젠테이션이 고객 사양을 완벽하게 충족하도록 보장합니다.

우리는엄격한 품질 검사 시스템, 각 관절은 다음 테스트를 거칩니다.

치수 정확도 검사: 3차원 측정기를 사용하여 주요 치수를 100% 검사합니다. 결과는 모든 구성 요소가 허용 오차 범위 내에서 유지되는 것으로 나타났습니다.±0.02mm, 클라이언트의 ±0.05mm 요구 사항을 능가합니다.

씰링 성능 테스트: 압력은 16MPa로 30분간 유지되며, 압력 강하는 0.01MPa를 초과하지 않습니다. 이는 업계 표준인 0.05MPa보다 훨씬 낮습니다.

재료 구성 검증: 분광계를 통해 H59 황동 표준 준수 여부를 확인했습니다.

아래 표에는 이 가공 사례의 주요 기술 매개변수가 요약되어 있습니다.

가공하는 동안 우리는 여러 가지를 만났습니다.기술적인 어려움:

스레드 변형 문제: 초기 가공 시 미세한 나사산이 변형되기 쉬운 것으로 나타났습니다. 도구 경로를 최적화하여레이어드 커팅 전략, 전용 나사 선삭 도구를 사용자 정의하여 궁극적으로 이 문제를 해결했습니다.

표면 청결도 관리: 초기 제품 표면에 미세한 스크래치가 가끔 나타납니다. Fixture 디자인을 개선하고,비접촉 지원모든 요구 사항을 충족하는 표면 품질을 달성하기 위해 최적화된 냉각수 여과 시스템을 갖추고 있습니다.

배치 일관성 문제: 대량 생산 과정에서 생산 배치 간 미세한 차이가 나타났습니다. 우리는 구현했습니다통계적 공정 관리(SPC)핵심 공정 능력 지수를 실시간으로 모니터링하여 일관성을 보장하는 기술입니다.

이러한 압력 게이지 구리 조인트는 고객의 제품에 성공적으로 구현되었습니다.고압 측정 시스템. 6개월 간의 실제 사용 후 고객 피드백은 다음과 같습니다.

• 우수한 밀봉 성능누수사고 없이
• 좋은 내식성, 습한 환경에서도 안정적인 성능 유지
• 쉬운 설치, 완벽하게 일치하는 압력 게이지 연결

클라이언트는 우리를 특히 높이 평가했습니다.순수한 표면 처리를 통해 제품의 시각적 경쟁력을 강화하였습니다.

이번 사례를 통해 우리는 더욱 최적화했습니다.프로세스 흐름그리고매개변수 시스템구리합금 정밀가공용. 배운 주요 교훈은 다음과 같습니다.

• 재료 전처리가공 품질의 기초를 형성하며, 제련과 공정에 대한 엄격한 관리가 필요합니다.열처리 공정
• 도구 선택그리고절단 매개변수매칭은 표면 품질에 큰 영향을 미칩니다
• 전체 프로세스 품질 관리배치 일관성을 보장하는 데 필수적입니다.

유사한 구성 요소를 가공하는 경우 권장 사항은 다음과 같습니다.어떤 세부 사항도 간과하지 마십시오—자재 섭취부터 완제품 배송까지 모든 단계에 엄격한 제어가 필요합니다.

기술자로서 저는 지속적인 노력만이 가능하다고 굳게 믿습니다.프로세스 최적화그리고스킬 강화정밀가공 경쟁력을 유지할 수 있을까요? 우리는 고객에게 우수한 제품을 제공하기 위해 보다 효율적이고 정밀한 가공 방법을 지속적으로 탐구할 것입니다.