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Unternehmensfälle über Fallbeispiel zur Demonstration der Pulvermetallurgie-Produktionskapazität von Sinbo Precision Mechanical
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Fallbeispiel zur Demonstration der Pulvermetallurgie-Produktionskapazität von Sinbo Precision Mechanical
2025-06-06
Fallbeispiel zur Leistungsfähigkeit von Sinbo Precision Mechanical in der Pulvermetallurgie
Im Bereich der Pulvermetallurgie hat Sinbo Precision Mechanical stets seine starke Produktionsfähigkeit mit exzellenter Technologie und innovativen Verfahren unter Beweis gestellt. Die folgenden realen Fälle zeigen umfassend die außergewöhnliche Stärke des Unternehmens in der Pulvermetallurgie.
Effiziente Herstellung von komplex strukturierten Teilen
Projektanforderungen
Ein High-End-Maschinenbauunternehmen benötigte eine Charge von Teilen mit komplexen Strukturen und extrem hohen Präzisionsanforderungen. Herkömmliche Herstellungsverfahren konnten den doppelten Anforderungen an komplexe Formen und hohe Leistung nur schwer gerecht werden. Sinbo Precision Mechanical übernahm dieses Projekt mit seiner fundierten Erfahrung im Bereich der Pulvermetallurgie.
Produktionsprozess
- Pulvervorbereitungsphase: Sinbo Precision Mechanical verwendete ein fortschrittliches Verfahren, das Atomisierung und Reduktion kombiniert, um die Partikelgröße und Zusammensetzung von Metallpulvern präzise zu steuern. Für die wichtigsten eisenbasierten Legierungspulver in diesem Projekt wurde beispielsweise durch die Optimierung der Atomisierungsparameter sichergestellt, dass die Partikelgrößenverteilung der Pulver gleichmäßig war, mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von weniger als 50 Mikrometern, was eine solide Grundlage für die anschließende Formgebung bildete. Gleichzeitig wurde der Verunreinigungsgehalt im Pulver streng kontrolliert, um eine Reinheit von über 99,9 % zu gewährleisten, was die Stabilität und Zuverlässigkeit des Materials erheblich verbesserte.
- Implementierung des Formgebungsprozesses: Für die komplexen Strukturen der Teile wurde eine Kombination aus Präzisionsformpressen und Pulverspritzgussverfahren umfassend eingesetzt. Beim Präzisionsformpressen wurden hochpräzise Formen verwendet, und der Pressdruck wurde präzise auf 800 MPa geregelt, um sicherzustellen, dass die Grundform und die Maßgenauigkeit der Teile innerhalb von ±0,05 mm kontrolliert wurden. Für einige Teile mit feinen Innenstrukturen wurde der Pulverspritzguss verwendet. Durch die Optimierung der Spritzgussprozessparameter, wie z. B. die Steuerung der Einspritztemperatur bei 180 °C und des Einspritzdrucks bei 150 MPa, wurde die genaue Nachbildung komplexer Strukturen erfolgreich erreicht, und die Formausbeute betrug bis zu 98 %.
- Gewährleistung des Sinterprozesses: Es wurde ein fortschrittliches Verfahren verwendet, das Vakuumsintern und Flüssigphasensintern kombiniert. In der Vakuumsintersstufe wurde die Sintertemperatur auf 1200 °C erhöht, um Gase und Verunreinigungen zwischen den Pulverpartikeln effektiv zu entfernen und die Atomdiffusion zwischen den Partikeln zu fördern. Während des anschließenden Flüssigphasensinterprozesses wurden die erzeugte Flüssigphasenmenge und die Sinterzeit präzise gesteuert. Durch Halten bei 1350 °C für 2 Stunden wurde das Material vollständig verdichtet. Die Dichte des Endprodukts erreichte über 98 % der theoretischen Dichte, wodurch die Festigkeit und Härte der Teile erheblich verbessert wurden.
Projektergebnisse
Sinbo Precision Mechanical lieferte erfolgreich hochwertige, komplex strukturierte Teile, und die Produktleistung erfüllte die strengen Anforderungen des Kunden vollständig. In praktischen Anwendungen zeigten diese Teile eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und Stabilität, wodurch die Lebensdauer der Geräte erheblich verlängert wurde, und erhielten hohes Lob vom Kunden. Dieses Projekt demonstrierte nicht nur die starke Fähigkeit des Unternehmens in der Pulvermetallurgie von komplex strukturierten Teilen, sondern festigte auch die führende Position von Sinbo Precision Mechanical in der Branche weiter.
Stabile Lieferung einer großen Anzahl von Hochleistungsteilen
Projekt Hintergrund
Ein bekanntes Automobilherstellungsunternehmen plante, seine Produktionskapazität zu erweitern und benötigte dringend eine stabile Lieferung einer großen Anzahl von Hochleistungs-Automotorenteilen mit extrem hohen Anforderungen an Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Konsistenz der Teile. Sinbo Precision Mechanical gewann die Kooperationsmöglichkeit für dieses Projekt mit seinem ausgereiften Pulvermetallurgie-Produktionssystem.
Produktionsmaßnahmen
- Großserien-Pulverherstellung: Um den Anforderungen der Großserienproduktion gerecht zu werden, optimierte Sinbo Precision Mechanical den Pulverherstellungsprozess und führte eine automatisierte Produktionslinie ein. Bei der Herstellung von Kupferlegierungspulvern wurden durch das automatisierte Steuerungssystem der Atomisierungsgasdruck und die Durchflussrate präzise eingestellt, um sicherzustellen, dass die Partikelgröße und Zusammensetzung jeder Pulvercharge hochgradig konsistent waren. Die tägliche Pulverausbeute konnte 5 Tonnen erreichen, und die Qualitätsstabilität wurde innerhalb eines sehr kleinen Bereichs kontrolliert, was eine zuverlässige Rohstoffgarantie für die Großserienproduktion darstellte.
- Optimierung des Formgebungsprozesses: Im Formgebungsprozess wurden Präzisionsformpressen mit mehreren Stationen und automatisierte Pulverspritzgussanlagen eingesetzt. Die Mehrstationenform konnte gleichzeitig mehrere Teile pressen, wodurch die Produktionseffizienz erheblich verbessert wurde. Gleichzeitig wurden durch ein Echtzeit-Überwachungs- und Rückkopplungssystem Parameter wie Pressdruck und Einspritzgeschwindigkeit dynamisch angepasst, um die Formgenauigkeit und -qualität jedes Teils sicherzustellen. Während der Großserienproduktion wurde die Maßabweichung der Teile innerhalb von ±0,03 mm kontrolliert, und die Formeffizienz wurde im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren um 30 % gesteigert.
- Innovation im Sinterprozess: Für die Eigenschaften der Großserienproduktion wurden ein kontinuierlicher Vakuumsinterschmelzofen und ein effizientes Flüssigphasensinterverfahren entwickelt. Der kontinuierliche Vakuumsinterschmelzofen erreichte das kontinuierliche Sintern von Teilen, wodurch die Produktionseffizienz verbessert und gleichzeitig die Gleichmäßigkeit und Stabilität der Sintertemperatur gewährleistet wurde. Während des Flüssigphasensinterprozesses wurde durch die Optimierung der Sinterkurve der Sinterzyklus von ursprünglich 8 Stunden pro Ofen auf 6 Stunden verkürzt, und die Produktqualität wurde nicht beeinträchtigt, wodurch die Konsistenz und Stabilität der Produktleistung bei der Großserienproduktion gewährleistet wurde.
Projektergebnisse
Sinbo Precision Mechanical erreichte erfolgreich die stabile Lieferung einer großen Anzahl von Hochleistungs-Automotorenteilen mit einem monatlichen Liefervolumen von über 100.000 Stück. Die Produkte zeigten in Automotoren hervorragende Leistungen, verbesserten effektiv die Leistungsfähigkeit und den Kraftstoffverbrauch der Motoren und wurden von dem Automobilherstellungsunternehmen langfristig anerkannt und geschätzt. Diese Zusammenarbeit demonstrierte in vollem Umfang die herausragende Fähigkeit von Sinbo Precision Mechanical in der Pulvermetallurgie-Großserienproduktion und setzte einen Maßstab für eine effiziente und stabile Produktion in der Branche.
Durch die beiden oben genannten typischen Fälle werden die umfassenden Vorteile von Sinbo Precision Mechanical in der Pulvermetallurgie-Produktionskapazität deutlich demonstriert. Ob es sich um die Feinfertigung von komplex strukturierten Teilen oder die stabile Lieferung einer großen Anzahl von Hochleistungsteilen handelt, das Unternehmen kann sich auf fortschrittliche Technologien und Verfahren verlassen, um Kunden qualitativ hochwertige und effiziente Lösungen anzubieten.
