石油化学や医療機器などの産業では,パイプラインシステムの信頼性が生産の安全性と効率性に直接影響します.精密製造のリーダー最近,カスタマイズされたパイプライン精密フィッティング多国籍エネルギー会社のためのプロジェクトです5軸の同時加工技術そしてインテリジェント熱補償システムシンボは達成した±0.003mmの寸法精度従来の方法より10倍改善し 顧客のパイプライン漏れ率を90%削減しました
このプロジェクトには機械加工が必要でした316Lステンレス鋼深海石油とガスの採掘装置の配列,ISO 15590-2:2021 クラスS規格含め:
- 炭素等価 ≤0.42%
- 硫黄含有量 ≤0.003%
- -30°Cでチャルピー衝撃エネルギー ≥45J
- 圧力抵抗 ≥10MPa
伝統的な機械加工はバランスを取るために苦労しました複雑な表面形成そして高耐腐食性顧客は 溶接の不整合による漏れにより 年間100万ドル以上の損失を負う.
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5軸の同時加工
日本製のツガミの5軸機械を使ってRTCP (ツールセンターポイント制御)シンボは完成した360°の全周回磨き単一のセットアップで,複数固定の誤りを排除し,Ra≤0.8μmの内部表面荒さを確保する.
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インテリジェント熱補償システム
スピンドルの温度をリアルタイムでモニタリングし,DNN 神経ネットワーク アルゴリズム予測されたリードスクリューの長さ,熱変形を ± 0.001mm 内で制御するために動的にフィードパラメータを調整する.
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端から端まで品質管理
- 材料の追跡可能性: 化学組成の偏差 ≤0.01% を確認するために,各原材料のパッチは光学放出スペクトロスコピーを受けた.
- 進行中の検査: ゼイス CMM100%の全次元検査臨界寸法 (例えば,R半径) の許容量を ±0.05mm に絞る
- 性能検証合格しましたNACE TM0284 HIC試験そしてCTOD 裂け目先開口の移動試験酸耐性のある環境では
- 効率の60%向上: 単品加工時間が8時間から3.2時間まで短縮
- 40% のコスト削減: プロセス最適化により,後処理ステップの50%が除去されました
- 顧客への利益:
- 管道整備の頻度を70%減らす
- 設備の停止時間が80%減る
- 取得DNV GL 認証国際的なコンプライアンスのために
"シンボの技術チームは緊急の問題を解決しただけでなく,データに基づくプロセス最適化5軸の能力と厳格な品質システムにより 深海プロジェクトでは 卓越した信頼を得ることができました"
海外エネルギー会社APAC 調達担当取締役
